Da der Turbolader Energie aus dem Abgas nutzt, die zum Teil sonst verloren ginge, ist er sehr hohen Temperaturen ausgesetzt. So wird bei Benzinmotoren die Turbinenseite mit Abgastemperaturen von bis zu 1050°C beaufschlagt, während wenige Zentimeter daneben der Verdichter frische Umgebungsluft ansaugt und verdichtet. Hier ist die Temperatur mit maximal 250°C deutlich niedriger.
Zwischen Turbinen- und Verdichtergehäuse rotiert die Welle des Turboladers mit bis zu 320.000 Umdrehungen in einem ölgeschmierten Gleitlager. Stellt der Fahrer nach einer längeren Vollgasfahrt den Motor unmittelbar ab, kann sich aufgrund fehlenden Fahrtwinds ein Hitzestau im Motorraum bilden. Die Hitze der Abgasturbine heizt das Gehäuse mit der Turboladerwelle und den Ölkanälen auf. Bei zu starkem Wärmeeintrag kann das Öl verkoken und diese festen Rückstände die Lebensdauer der Lagerung verkürzen.
Teillastfahrt zum Runterkühlen
Insofern ist es richtig, dass nach einer längeren Volllastfahrt der Abgasturbolader wieder etwas herunter gekühlt werden sollte, um diese extremen Hitzestaus zu vermeiden. Dabei ist übrigens eine Teillastfahrt durch den Fahrtwind wesentlich effektiver als ein Abkühlen im Stand.
Dennoch gibt es in der Praxis dieses Extremszenario selten. Zusätzlich sind moderne Lader durch Materialauswahl und Konstruktion entsprechend optimiert.